従来の粉末冶金プロセスと比較して、NdFeB の成形品には磁場配向性と酸化防止という 2 つの大きな特徴があります。 成形プロセスは磁石の形状、サイズ、方向を決定し、焼結 NdFeB の製造における重要な要素となります。 成形は一般に、乾式プレスと湿式プレスの 2 つのカテゴリに分類されます。
1.湿式成形
湿式成形法は機能性セラミックスなどの分野で広く用いられています。 2001年、日立は鉱物油を溶剤として使用し、界面活性剤のオレイン酸メチルを添加し、Br= 1.46T（14.6kG）、1.20MA/m（15.1kOe）の高性能磁石を製造した。 有機試薬の潤滑効果により粉末の流動性や配向性が向上し、均一性の高い成形体が得られます。 しかし、湿式成形プロセスは複雑で非常に非効率的です。 焼結工程中に大量に放出される溶剤は真空システムを損傷し、残留カーボンも磁石の性能に影響を与えるため、湿式成形法は徐々に放棄されてきました。
2. 乾式成形
磁性材料の専門家による長年の実践と改良の結果、乾式成形は大規模な大量生産に推奨される方法になりました。 磁性粉末は、特定の形状の金型キャビティ内で磁場によって配向され、圧子が閉じられて圧力が完了します。 しかし、成形体の密度が高くなると、必然的に配向性が崩れてしまいます。 乾式成形は磁場方向とプレス方向の対応関係により平行プレスと垂直プレスに分けられます。 垂直プレス法は、粉末の配向性を損なうことが少ないため、より広く使用されています。 中国では、圧粉体密度を 3.8-4.1g/cm3 までプレスし、その後均等減圧（約 180MPa）して圧粉体密度を高める 2 段階プレス法がよく使用されます。既存の配向レベルを破壊することなく、コンパクトな密度（約 4.5g/cm3）を実現します。 これにより、自動金型や複合金型など、生産効率が高く安定した性能の様々な金型を試すことができます。 しかしながら、縦プレスプレス、静水圧プレス、後研削、スライス加工の方法には以下のような欠点があります。
（１）ブランクおよび酸化皮膜の変形量に限界があるため、ブランクの加工代が大きく歩留まりが低い。
(2) 二次プレス法では、グリーンボディの後に真空シールが必要であり、プロセスサイクルが長く、自動化の度合いが低い。
(3) 型締めやプレス工程でも配向度は損なわれます。
現時点での主な改善方向は、まず静水圧プレスを廃止し、成形から焼結までの自動生産を実現すること。 第二に、無加圧成形などの手法を用いて配向度をさらに向上させる。 さらに、タイル状、リング状、薄板など様々な複雑な形状に対して、ニアネット成形法や無加工成形法を開発し、形状と同等またはそれに近い形状の製品を直接生産します。最終製品。
1. ワンタイム成形プロセス
成形プレスの圧力を高めることにより、グリーンボディの密度が 4.2g/cm3 以上に増加し、静水圧プレスが不要になります。 全自動成形プレスでプレスされた後、ロボットにより自動的に焼結箱に積み込まれ、不活性ガスで保護された密閉流路を搬送されます。 連続焼結炉へはゲートバルブから炉内へ入るため、生産の自動化と人件費の削減を実現します。 プロセス全体は低酸素環境で実行されるため、プロセスとパフォーマンスの安定性に役立ちます。
2. 無加圧成形
成形時の配向度のダメージをなくすために、ルーズ状態や微圧状態で配向を行い、金型を用いて真空焼結や高圧焼結を行います。 この方法には、金型の材料、透磁率、および内部キャビティ壁の粗さに関する高い要件があります。 しかし、粉末ギャップが大きすぎるため、焼結時の毛細管現象だけでは緻密化が難しく、収縮変形しやすくなります。
3. ゴム膜の等方圧パルス磁場成形
磁性粉を充填したゴム型を金型にセットします。 パルス磁場配向により、金属圧子がゴム膜と磁性粉末を圧縮します。 金型キャビティの制限により、ゴム型は内部キャビティに向かって膨張し、粉末に静水圧を加えます。 サンプル上では、金型キャビティの内壁と粉末との間に相対的な動きがないため、配向性は良好に維持されます。 しかし、ゴム膜と鋼製金型の硬度やヤング率の違いにより、成形体は不均一な変形を起こしやすくなります。
4. ニアネットモールディング工程（一体プレス）
パラレルプレスの磁場配向はプレス方向と同じであるため、方向性の損傷の度合いは垂直プレスよりもはるかに高くなります。 また、配向ポールのサイズに制限があるため、製品のプレス面積が小さくなります。 しかし、パラレルプレス法は、送りと配向の利点により、円筒、円形、異形、一体品などを一度に成形、プレスすることができます。 プレス精度が高く、磁気特性の均一性が良好なため、加工代が少なく材料利用率が向上します。 ただし、一体成形プレスプロセスでは、粉末の流動性、プレス（サーボ制御精度、磁場サイズと均一性、自動粉末分配など）、金型、焼結プロセスに関してより高い要件が求められます。